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熱縮刀桿內孔研磨參數最佳化研究

紀錄類型:	書目-語言資料,印刷品 : 單行本
作者:	蔡隆泰,
其他作者:	林炎成,
其他作者:	楊進煌,
出版地:	[南投縣]
出版者:	南開科技大學車輛與機電產業研究所;
出版年:	民103[2014]
面頁冊數:	52葉 : 圖,表 ; 31公分+1張光碟
標題:	內孔研磨
標題:	Internal grinding
電子資源:	http://handle.ncl.edu.tw/11296/ndltd/45909424774207026854
附註:	指導教授: 林炎成
附註:	共同指導教授: 楊進煌
附註:	參考書目: 葉51-52
摘要註:	本研究使用具高速主軸之內孔研磨機對SKD61熱縮刀桿進行內孔表面研磨精修加工實驗，探討熱縮刀桿內孔表面的精修效果。實驗的進行乃藉田口實驗計畫法之L18直交表規劃主要的研磨加工參數設定值，進行內孔表面的研磨精修實驗。內孔精修加工探討的加工特性選定真圓度、圓筒度、表面粗糙度及加工時間，而內孔研磨精修加工參數則選定為磨粒粒徑號數、磨輪速度、粗研磨進給速度、粗研磨每道次切深、精研磨進給速度、精研磨每道次切深、磨輪修整速度及主軸轉速。經實驗觀察所得之實驗數據經由田口方法(Taguchi method)依品質特性轉換成訊號雜訊比(Signal to noise ratio, S/N ratio)進行加工特性及變異數分析(ANOVA)，以求取內孔研磨精修加工特性的最佳參數組合水準，並解析各加工參數對加工特性品質影響的程度，藉以提升加工效率及改善內孔精修加工品質。由研究的結果顯示，在SKD61熱縮刀桿內孔研磨精修加工中對真圓度影響較為顯著的加工參數為精研磨進給速度；而對圓筒度影響較為顯著的加工參數有磨料粒度號數；對表面粗糙度影響較為顯著的加工參數有磨料粒度號數、磨輪速度、粗研磨進給速度、粗研磨每道次切深、精研磨每道次切深與磨輪修整速度；而對加工時間影響最重要的參數為粗研磨進給速度、粗研磨每道次切深。而真圓度、圓筒度、表面粗糙度及加工時間之S/N ratio可分別較初始設定條件4.76 dB、7.30 dB、5.15 dB及4.12 dB。真圓度由0.728μm改善到0.421μm；圓筒度由1.741μm改善到0.752μm；表面粗糙度由1.52 μm降低到1.32μm；加工所需時間660秒縮短到366秒，熱收縮刀桿內孔研磨精修加工經田口實驗計劃法最佳化參數分析，在最佳加工參數合水準下進行內孔研磨精修加工各加工特性都獲得明顯的提升。經由本研究可以了解內研磨精修加工參數與加工特性間的關係，並得到最佳之加工參數組合水準值，建立高效率、高精度及高品質加工表面之熱縮刀桿內孔表面研磨精修加工技術，提供工業與學術界參考。

熱縮刀桿內孔研磨參數最佳化研究
LDR:06027pam0 2200301 450 001 131181
009 00153611
010 0 $b 精裝
099 $a 102NKUT0162007
100 $a 20140623y2014 k y0chiy08 e
101 0 $a chi
102 $a tw
105 $a ak am 000yy
200 1 $a 熱縮刀桿內孔研磨參數最佳化研究 $f 蔡隆泰
210 $a [南投縣] $c 南開科技大學車輛與機電產業研究所 $d 民103[2014]
215 0 $a 52葉 $c 圖,表 $d 31公分 $e 1張光碟
300 $a 指導教授: 林炎成
300 $a 共同指導教授: 楊進煌
300 $a 參考書目: 葉51-52
328 $a 碩士論文--南開科技大學車輛與機電產業研究所
328 $a 碩士論文--精密機械生產與品質管理產業碩士專班
330 $a 本研究使用具高速主軸之內孔研磨機對SKD61熱縮刀桿進行內孔表面研磨精修加工實驗，探討熱縮刀桿內孔表面的精修效果。實驗的進行乃藉田口實驗計畫法之L18直交表規劃主要的研磨加工參數設定值，進行內孔表面的研磨精修實驗。內孔精修加工探討的加工特性選定真圓度、圓筒度、表面粗糙度及加工時間，而內孔研磨精修加工參數則選定為磨粒粒徑號數、磨輪速度、粗研磨進給速度、粗研磨每道次切深、精研磨進給速度、精研磨每道次切深、磨輪修整速度及主軸轉速。經實驗觀察所得之實驗數據經由田口方法(Taguchi method)依品質特性轉換成訊號雜訊比(Signal to noise ratio, S/N ratio)進行加工特性及變異數分析(ANOVA)，以求取內孔研磨精修加工特性的最佳參數組合水準，並解析各加工參數對加工特性品質影響的程度，藉以提升加工效率及改善內孔精修加工品質。由研究的結果顯示，在SKD61熱縮刀桿內孔研磨精修加工中對真圓度影響較為顯著的加工參數為精研磨進給速度；而對圓筒度影響較為顯著的加工參數有磨料粒度號數；對表面粗糙度影響較為顯著的加工參數有磨料粒度號數、磨輪速度、粗研磨進給速度、粗研磨每道次切深、精研磨每道次切深與磨輪修整速度；而對加工時間影響最重要的參數為粗研磨進給速度、粗研磨每道次切深。而真圓度、圓筒度、表面粗糙度及加工時間之S/N ratio可分別較初始設定條件4.76 dB、7.30 dB、5.15 dB及4.12 dB。真圓度由0.728μm改善到0.421μm；圓筒度由1.741μm改善到0.752μm；表面粗糙度由1.52 μm降低到1.32μm；加工所需時間660秒縮短到366秒，熱收縮刀桿內孔研磨精修加工經田口實驗計劃法最佳化參數分析，在最佳加工參數合水準下進行內孔研磨精修加工各加工特性都獲得明顯的提升。經由本研究可以了解內研磨精修加工參數與加工特性間的關係，並得到最佳之加工參數組合水準值，建立高效率、高精度及高品質加工表面之熱縮刀桿內孔表面研磨精修加工技術，提供工業與學術界參考。 $u The goal of this study was to investigate the optimal parameters settings in internal grinding for shrink fit tool holder. The effects of the main grinding parameters on surface finishing responses were comprehensively investigated based on Taguchi method to confirm the benefits of this finishing process. The main process parameters such as abrasive grain size, grinding wheel speed, feed rate for rough, depth for rough, feed rate for finishing, depth for finishing, dressing speed, and wokpiece rotational speed were chosen to determine their effects on grinding performance relating to roundness, cylindricity, surface roughness roundness, and machining elapsed time in the internal surface grinding of the shrink fit tool holder. The experimental response values were transferred to signal-to-noise (S/N) ratios according the types of quality characteristics, and then the significant machining parameters associated with the grinding performance were examined by analysis of variance (ANOVA). In addition, the optimal combination levels of the grinding parameters were also obtained from the response plots of S/N ratios to improve the machining efficiency and the quality of internal surface finishing. The experimental results showed that the significant machining parameters affecting the roundness was feed rate for finish; abrasive grain size was the significant parameter with relation to the cylindricity; in addition, the significant parameters with regard to surface roughness were abrasive grain size, grinding wheel speed, feed rate for rough, depth for rough, depth for finish, and dressing speed, as well as feed rate for rough, depth for rough were the significant parameters in regard to the machining elapsed time. Moreover, The S/N ratios were improved 4.76dB, 7.30 dB 5.15 and 5.12 dB at the optimal combination levels of machining parameters from the confirmation experiments for roundness, cylindricity, surface roughness and machining elapsed time, respectively. The roundness was improved from 0.728μm to 0.421μm, and the cylindricity was promoted from 1.741μm to 0.752μm, and the surface roughness was reduced from 1.52μm to 1.32μm, as well as the machining elapsed time was shortened from 660 s to 366 s. Therefore, the machining characteristics of internal surface grinding as for SKD 61 using in shrink fit tool holder would be improved apparently. The optimal machining parameter settings were achieved. Consequently, the machining performance of internal surface finishing could be enhanced the machining efficiency, precision and quality to meet the requirements of modern manufacturing applications.
510 1 $a Optimization of internal face grinding for shrink fit tool holder. $z eng
610 0 $a 內孔研磨 $a 熱縮刀桿 $a 田口實驗計劃法
610 1 $a Internal grinding $a Shrink fit tool holder $a Taguchi method
681 $a 000 $b 4475
700 1 $a 蔡 $b 隆泰 $3 146552
702 1 $a 林 $b 炎成 $3 17217
702 1 $a 楊 $b 進煌 $3 75615
801 0 $a tw $b 國圖 $c 20130805 $g CCR
801 1 $a tw $b 國圖 $c 20130805 $g CCR
856 $u http://handle.ncl.edu.tw/11296/ndltd/45909424774207026854

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